مقدمه ای برای طراحی قالب فلزی

مقدمه ای برای طراحی قالب فلزی
طراحي نوعي تصميم گيري است كه با توجه به مطالب خواسته شده توسط طراح صورت گرفته و تصميم نهايي به طرق مختلف به سفارش دهنده انتقال مي يابد.راههاي مختلفي جهت توضيح طرح به سفارش دهنده وجود دارد كه چند نمونهاز آنها عبارتند از :نمونه سازي،ترسيم نقشه و توضيح از روي آن براي سفارش دهنده ،توضيح بياني ،ماكت سازي و …

امروزه كوتاهترين ،با صرفه ترين و بي نقص ترين روش انتقال تصميم گرفته شده در كارهاي صنعتي،ترسيم نقشه مي باشد كه در مجامع صنعتي به عنوان يك زبان بين المللي كاربرد دارد.بر روي نقشه مي توان به راحتي بحثهاو محاسبات مربوطه قبل از ساخت را روي طرح مربوطه انجام داد .با اين عمل ميزان هزينه و زمان ساخت دستگاه به حداقل مقدار ممكن تقليل مي يابد.
بدين ترتيب روشن است كه يك طراح صنعتي موفق كسي است كه به جزئيات نقشه كشي صنعتي آگاه و بر آن تسلط كافي داشته باشد.

در اينجا به كليه كساني كه در زمينه طراحي قالب فلزی فعاليت دارند و يا علاقمند به طراحي بوده و هنوز در شروع كار مي باشند توصيه مي شود كه قبل از مطالعه هر مطلبي در اين رابطه ،به مطالعه مطالب نقشه كشي صنعتي پرداخته و كليه مطالب آن را بخوبي فرا گيرند تا به هنگام طراحي بتوانند آنچه را كه در ذهن خود مي پرورانند به راحتي بر روي كاغذ بياورند.
مطلب ديگري را كه بايستي طراح به آن تسلط كافي داشته باشد ،تصميم گيري و بكاربردن مكانيزمها و قطعات مناسب در موقعيت هاي مختلف يك طرح است،و اين امكان پذير نيست مگر با مطالعه و تحقيق در مورد مطلب خواسته شده كه حاصل كار و تحقيق متخصصين مربوطه مي باشد ،در دست است.

در مورد طراحي قالب برش ،بايستي طراح آن به كليه اجزا ،قطعات،مكانيزمها،روشهاي ساخت قطعات ،جنس و محاسبات مربوط به آنها آگاهي كامل داشته باشد.
اولین قدم در طراحی قالب های برش طراحی نوار ورق است
مراحل طراحي قالبهاي برش
در روشهاي جديد طراحي قالب فلزی ،جهت بهتر شدن كيفيت و كمتر شدن هزينه،مراحل طراحي را به صورت رده بندي مشخص كرده و طبق آن عمل مي كنند و چون مراحل آن تحقيقا طبق محاسبات و تجارب خاص قالبسازي به دست آمده است مسلم است كه با رعايت و اجراي اين مراحل ،قالب شكلي ايده ال و مهندسي به خود مي گيرد . اين مراحل به شرح زير مي باشد :
طراحی نوار
اولين قدم در طراحي قالب برش ، طراحي نوار مي باشد به نحويكه نوار ترسيم شده نشانگر تمامي عملياتي است كه از اولين تا آخرين ايستگاه روي آن انجام مي گيرد. از روي اين نوار به راحتي مي توان نحوه برش در ايستگاههاي مختلف را مشاهده كرد .با توجه به اين توضييح درمي يابيم كه اساسي ترين مرحله طراحي قالب طراحي نوار آن مي باشد،از آن پس مي توان به راحتي زمان و هزينه لازم جهت ساخت قالب را پيش بيني كرد.با توجه به اينكه پنجاه تا هفتاد درصد قيمت تمام شده قطعاتي كه توسط قالب برش توليد مي شوند (مواد اوليه) و بقيه را هزينه هاي توليد (كارگر،دورريز،….) تشكيل مي دهند ،مي بايستي در طراحي نوار توجه داشت كه دورريز را حداقل مقدار ممكن در نظر گرفت.

مقدار جابجايي مجاز ضايعات (دورريز): اين مقدار رابطه مستقيمي با شكل نهايي و محيط خارجي قطعه توليدي دارد و به طور كلي قطعات توليديرا از نظر شكل خارجي مي توان به چهار دسته كلي تقسيم كرد تا با مبنا قرار دادن آنها مقدار مجاز ضايعات در نوارهاي مختلف را بر حسب آنها بيابيم:
دسته اول: اين دسته شامل قطعاتي است كه محيط خارجي قوس داري دارند و قوس آنها طوري است كه از ديد دو ايستگاه پشت سر هم ،قوسها نسبت به هم حالت واگرايي دارند. دراين حالت مقدار دورريز A را برابر ۷۰% ضخامت ورق در نظر مي گيرند.(شكل شماره ۷)
A=7% ×T

اشکالی که نسبت به هم قوس واگرا دارند (شکل ۷)

دسته دوم: اين دسته شامل قطعاتي است كه داراي لبه هاي برشي موازي و مستقيم نسبت به همديگر و نسبت به لبه هاي نوار مي باشند در اين حالت مقدار دورريز (B ) بستگي به طول مستقيم (L ) لبه قطعه توليدي دارد و با توجه به جدول شماره ۵ مي توان مقدار آن را يافت.(شكل-۸)،(جدول -۵)
اشكالي كه نسبت به هم لبه هاي موازي دارند (شکل ۸)

(جدول-۵) مقدار دورريز بر حسب ضخامت ورق
دورريز طول مستقيم قطعه
L(mm)
T 0-60
11/4 T 60-200
11/2 T بزرگتر از ۲۰۰

دسته سوم: اين دسته شامل قطعاتي است كه ازديد دو ايستگاه پشت سر هم داراي منحني هاي موازي نسبت به يكديگر مي باشند،در اين حالت مقدار دورريز داراي منحنيهاي موازي نسبت به يكديگر مي باشند،در اين حالت مقدار دورريز (C ) بستگي مستقيم به طول قوس (L ) دارد.(شكل-۹) و (جدول۶)

(جدول-۶): تعيين مقدار دور ريز بر حسب ضخامت ورق

طول قوس( L ) دورريز بر حسب ضخامت ورق
۰-۶۰ T
60-200 11/4 T
بزرگتر از ۲۰۰ ۱۱/۳ T

دسته چهارم: اين ديته شامل قطعاتي است كه از ديد دو ايستگاه پشت سر هم نسبت به هم داراي گوشه هاي تيزند ،كه در اين حالت مقدار دورريز را مساوي يا بزرگتر ازT ¼ ۱ در نظر مي گيرند.(شكل-۱۰)
C= 1¼× T

تعيين مقدار دورريز براي نوارهاي چندراهه :مقادير توصيه شده در چهار حالت بالا فقط براي حالتي است كه نوار يك راهه باشد ولي وقتي نوار چند راهه باشد مقدار مجاز دورريز را در همه حالات و شكلهاي مختلف برابر با T ⅓۱ در نظر مي گيرند.
تعيين مقدار دورريز براي مواد غير فلزي: وقتي جنس مواد از مواد غير فلزي باشد ،مقدار دورريز به جنس مواد بستگي داشته و با توجه به آن از جدول زير اين مقادير را مي يابيم.(جدول-۷)

(جدول -۷):تعيين دور ريز براي مواد غير فلزي
فاصله بين رو برش متوالي از لبه نوار
(mm ) ضخامت نوار
T(mm) نام ماده (جنس نوار)
۲٫۳-۳٫۹ براي تمام اندازه ها پارچه- كاغذ
۱٫۶ براي تمام اندازه ها نمد-چرم-لاستيك نرم
۰٫۴ T براي تمام اندازه ها لاستيك سخت-سلونوئيد
۰٫۶ T براي تمام اندازه ها ميكا –ميكانيت
T براي تمام اندازه ها پرمالوي
۱٫۶ T 0-0.8 تخته-نئوپان-تخته از جنس پنبه نسوز
۲T بالاتر از ۰٫۸
۰٫۸ T در تمام اندازه ها فيبرگو گرد دارو سخت

ايستگاههاي بيكار :وقتي كه تعداد ايستگاههاي برشي در روي يك نوار زياد مي شود به همان مقدار تعداد سنبه ها و ساير قطعات قالب زياد مي شود و بعضي اوقات به دليل نزديكي زياد ايستگاهاي برشي به همديگر عملا امكان جاسازي و نصب سنبه ها و ساير قطعات قالب عملي نمي باشد و براي جلوگيري از اين حالت و همچنين براي بالا بردن استحكام نوار و حركت سريع و راحت آن معمولا در مكانهاي مناسب يك ايستگاه بيكار در نظر مي گيرند كه در آن هيچ عملياتي روي ورق انجام نمي شود و فضاي بازي جهت نصب سنبه و يا ديگر قطعات قالب ايجاد مي شود.(شكل-۱۱)

چگونگي قرار گيري قطعه در نوار: در بيشتر اوقات براي ساخت قطعات برشي از نوارهاي فلزي با عرض استاندارد استفاده مي شود و در اين مرحله طراح بايد با مهارت قطعه را در داخل نوار جاي دهد به طوري كه شكل قرار دادن قطعه طوري باشد كه كمترين دورريز را داشته باشد. همانطور كه در شكلهاي زير مي بينيد ممكن است قطعات در دل يكديگر جا گرفته و ياغ به صورت يك يا چند رديف روي نوار طراحي شوند . در شكل ۱۲ چند نمونه از حالات فوق الذكر را مي بينيد.(شكل ۱۲)
مراحل طراحي قالبهاي برش
سنبه
يكي از لبه هاي قيچي در قالب برش را سنبه مي گويند و اغلب لبه هايي است كه فشار لازم جهت برش نوار را به سطح ورق اعمال مي كند و بر حسب نوع مقطع برش مي تواند شكل هندسي خاصي داشته باشد. معمولا در بيشتر اوقات سنبه ها جز قطعات بالايي قالب برش هستند كه به كفشك بالا متصل مي شوند . جهت سهولت ساخت و پر دوام بودن سنبه ها مي بايستي نكات زير را در طراحي آنها رعايت كرد :
شكل عمومي سنبه هاي برش: در شكل زير يك نمونه از سنبه هاي برشي را مشاهده مي كنيد كه ذيلا به توضيح اجزا آن مي پردازيم :(شكل-۱۳)

H: اين پله جهت كنترل حركت طولي سنبه طراحي مي شود و ضخامت اين قسمت هميشه با تلرانس مثبت در نظر گرفته مي دشود ،به طوري كه وقتي سنبه در سنبه گير مي نشيند اين قسمت نسبت به كفه سنبه گير بيرون تر و يا هم سطح مي باشد .
D : اين قطر براي جا زدن سنبه در سنبه گير طراحي مي شود و مي بايستي به صورت پرسي در اين محل جا زده شود (H7/n6 )
R : اين قطر كه به شعاع راكورد معروف است براي كم كردن تنش در گوشه هاي تيز نياز مي باشد.
d : قطري است كه اندازه سوراخ روي نوار را تعيين مي كند و دقتش به لقي و دقت اندازه هاي قطعه توليدي بستگي دارد .
جنس و سختي سنبه ها : جنس سنبه ها مي بايستي از فولاد سخت و مقاوم در مقابل سايش و ضربه انتخاب كرد تا در كاركرد زياد استهلاك كمتري داشته باشند و فولادي توصيه مي شود كه پس از آبكاري از سطح تا مغز آن به يك ميزان ميزان سخت شود و همچنين اين فولاد بايد شكل و اندازه اصلي خود را حفظ كند و فولاد از نوع SPK نمونه اي با مشخصات فوق است . سنبه ها را پس از ساخت تا ۵۵ راكول سخت مي كنند.

طول سنبه ها : تا حد امكان سعي شود كه طول سنبه ها كوتاه گرفته شود تا مقاومت سنبه در مقابل شكسته شدن بيشتر شود.
قطر سنبه ها : در حالتيكه قطر مقطع برش سنبه ها ۴ ميليمتر يا كمتر باشد معمولا سنبه را به صورت دو پله در نظر مي گيرند.(قطر بزرگ يك و نيم برابر قطر كوچك مي باشد)
سنبه هاي استاندارد:اين سنبه ها توسط شركت هاي ابزارسازي ساخته و به بازار عرضه مي گرند. جنس اين سنبه ها از نوع مرغوبي انتخاب مي شود و طراح مي تواند جهت كم كردن هر چه بيشتر هزينه و زمان ساخت قالب از اين ابزارها استفاده كنند.
تكه چيني (خشكه چيني):

سنبه هايي كه مقطع برش پيچيده اي دارند جهت ساخت به تكنيك و مهارت زيادي احتياج دارند .ولي مي توان آنها را از چند تكه ساخت تا وقتي كنار هم قرار گرفتند شكل نهايي سنبه را تشكيل دهند. در شكل زير چند نمونه از اين سنبه ها نشان داده شده اند.(شكل ۱۴)
قرار و تعويض سنبه ها
جهت قرار خوب معمولا از صفحه اي به نام سنبه گير استفاده مي كنند كه سنبه ها را بنا به موقعيت خود در اين صفحه جا گذاري مي كنند .با اين عمل مي توان به راحتي هر يك از سنبه ها را تعويض كرد .براي جلوگيري از چرخش سنبه ها اغلب آنها را توسط خار پايين در سنبه گير ثابت مي كنند. براي اين منظور از پيچ يا ساچمه فنر نيز مي توان استفاده كرد .(شكل-۱۵)
زاويه دار كردن سر سنبه: اكثرا در قالبهاي برش ،سنبه طوري طراحي مي شود كه به هنگام عمل برش،محيط سنبه به طور يكنواخت با ورق تماس پيدا كرده ،آن را به سطح ماتريس فشرده،و پولكي را از آن جدا مي كند.
مقدار نيرويي كه جهت برش در اين حالت لازم با پرس تامين مي شود و در صورت جواب ندادن پرس موجود ،مي توان با زاويه دار كردن سر سنبه ،مقدار نيروي لازمه را تقليل داد،چرا كه در اين حالت تماس سنبه و ماتريس از حالت سطحي كامل به خطي تغيير مي يابد.(شكل-۱۶)
مقدار قيچي(h ) در سنبه يا ماتريس را با توجه به مقدار نيروي برش لازم و تناژ پرس تعيين مي كنند و معمولا سعي مي شود كه اين مقدار از ضخامت ورق بيشتر نباشد.
مسلم است كه با افزايش مقدار قيچي (h ) نيروي برشي لازم جهت برش قطعه كاهش مي يابد.

چگونگي ترسيم نقشه هاي قالب

نقشه قالب مانند ساير نقشه هاي صنعتي بر اساس اصول استاندارد نقشه كشي بين المللي (DIN ISO ) كشيده مي شود و سير تكاملي آن به شرح زير است:
۱- با توجه به شكل ظاهري قطعه،يك طرح اوليه روي كاغذ آورده مي شود كه پس از بررسي و اصلاح مكانيزمهاي موجود در آن ،نقشه اي كامل از شكل مونتاژي قالب به دست مي آيد.اين نقشه مونتاژي بايستي كليه اجزا و جوانب را در بر گيرد.

۲- در اين مرحله به كليه قطعات قالب اعم از استاندارد يا غير استاندارد شماره هاي مخصوصي داده مي شود كه به كمك آن مي توان در مراحل بعدي طراحي و ساخت سريعتر به قطعه مورد نظر دست يافت.
علاوه بر شماره گذاري قطعات قالب ،جنس آنها نيز در اين مرحله تعيين گرديده و در جدول مونتاژي نقشه قالب قيد مي گردد.اگر بخواهيم قطعه اي را به صورت استاندارد از بازار تهيه كرده و در قالب جاسازي كنيم بايستي شماره استاندارد(شماره DIN يا نام شركت) و ابعاد كلي قطعه را در جدول مونتاژي نقشه قالب قيد كنيم.
۳- جهت ساخت يا تهيه قطعات قالب بايستي از كليه قطعات نقشه اي جداگانه كه به نقشه ساخت معروف است تهيه كرد. اين نقشه ها در كاغذهاي استاندارد A4 و يا ديگر كاغذهاي استاندارد ترسيم مي شوند و بايستي گوياي تمامي تمامي عملياتي كه بايد روي مواد خام انجام شود تا به شكل قطعه نهايي قالب در آيد ،باشد.

تهيه نقشه هاي تفكيكي يكي از مهمترين مراحل طراحي قالب است،چون در اين نقشه ها تعيين كننده حدود و ابعاد و دقت قطعات مي باشند.
در نقشه هاي تفكيكي بايستي علاوه بر اندازه گيري كامل،مطالبي از قبيل: صافي سطح،جنس،سختي،شماره قطعه،اندازه كلي قطعه،تلرانسهاي فرم و وضعيت،انطباقات و ديگر موارد مورد نياز قيد گردد. تلرانسهاي فرم و وضعيت يكي از مواردي است كه در اكثر نقشه هاي ساخت قطعات به چشم مي خورد.اين تلرانسها در نهايت باعث دقيق شدن اندازه هاي قطعه در مقاطع مختلف مي شود.شرح كلي اين تلرانسها در مبحث بعدي آمده است.

چکيده
يکي از عيوب مهم در فرآیندخمکاري پدیده برگشت فنري است که بعد از برداشتن نيروي خمکاري در ورق ايجاد مي شود. تخمين ميزان برگشت فنري براي جبران آن و تولید قطعه دقیق از مسائل مهمي است که در خمکاري باید به آن توجه شود. در اين مقاله علاوه بر بررسي پديده خم کناره در ورق هاي فولادی، خم هايي که در محل خم دارای برش هستند نيز بررسي شد ه و تا ثير پارامترهاي ابعاد سوراخ(درصدبرش)، شعاع سنبه، شعاع ماتريس بر میزان برگشت فنري ورق هاي فولادي در قالب خم کناره مورد بررسي قرار گرفت. بررسي هاي انجام شده نشان مي دهد که تمامي پارامترهاي مذکور بر ميزان برگشت فنري موثرند ولی تاثیر شعاع ماتریس بیش از سایر پارامترها است.

واژه هاي کليدي: برگشت فنري – ورق سوراخ دار- خم کناره – شعاع سنبه – شعاع ماتريس
۱- مقدمه
مهمترين و ساده ترين عمليا تي که روي ورق هاي فلزي انجام مي شود عمليات خمکاري است.خمکاري داراي عيوبي نظير پارگي، چين خوردگي، تغيير شکل مقطع خم و برگشت فنري است که اين تحقيق بر روي میزان برگشت فنری متمرکز شده است. از آنجايي که برگشت فنري در شکل نهايي قطعه مورد نظر ما تا ثير دارد براي جبران آن بايد راه کاري انديشه شود. يکي از اين راه کارها، تخمين ميزان برگشت فنري و جبران آن در طراحي قالب مي باشد. در صنعت براي تخمين

ميزان برگشت فنري از جداول و فرمول هاي موجود در هندبوک ها استفاده مي شود ولي اين جداول وفرمول ها دو کمبود عمده دارند،يکي از اين کمبود ها نبود فرمول يا جدولي براي ورق هاي سوراخ دار است وکمبود ديگر اين است که تاثيرهمه عوامل موثر در فرايند خمکاري بر برگشت فنري ورق در نظر گرفته نشده است[۱].

در خم کناره متغيرهاي زيادي بر ميزان برگشت فنري موثر است. تاثير ابعاد ماتريس در کار هاي انجام شده توسط kampus و tekiner مورد بررسي قرار گرفته است. ايشان عوامل موثر بر برگشت فنري را مورد بررسي قرار داده وروابط و راه حل هايي براي پيش بيني و کم کردن برگشت فنري در قالب خم کناره ارئه نموده اند[۲].livatyali نيز يکسري از آزمايشات خمکاري را انجام داد و اثر پارامترهاي شعاع ماتريس ، لقي سنبه و ماتريس(کليرانس) ، شعاع سنبه ، نيروي ورق گير و نوع ماده را بر ميزان برگشت فنري در قالب خم کناره مورد بررسي قرار داد[۳]. آقایbahloul و همکاران با استفاده از طراحی آزمایشات و به کمک روش المان محدود سه بعدي ميزان برگشت فنري را بررسی نمودند. ایشان اثرشعاع ماتريس و لقي سنبه و ماتريس را به عنوان مهم ترین پارامترها بر شکل نهايي قطعه بعد از عمل خمکاري مورد مطالعه قرار دادند که با افزایش آنها میزان برگشت فنری و زاویه نهایی قطعه کار افزایش می یافت [۴]. Cho و همکاران نيز به روش عددي تاثير متغير هاي شعاع سنبه، شعاع ماتريس، کليرانس قالب، اصطکاک، ضخامت ورق و سرعت را بر ميزان

برگشت فنري مطالعه نمودند[۵].kazan و همکاران با استفاده ازالمان محدود (FEM ) و شبکه عصبي روابطي را براي پيش بيني ميزان برگشت فنري در قالب هاي خم کناره ارائه نموده اند[۶].
مطالعات نشان مي دهد هرچند در زمينه خمکاري ورق تحقيقات گسترده اي انجام شده است، ولي در زمينه خم کناره تحقيقات اندک بوده است. از طرف ديگر در قطعات مورد بررسي براي خمکاري، هيچ برش ياسوراخي در سطح خم وجود نداشته است ،در صورتي که درصنعت قطعاتي وجود دارد که داراي برش يا سوراخ هايي در محل خم مانند شکل (۱) مي باشد.تحقیقات قیلی

نویسندگان بر روی قالب های v شکل نشان داد، ميزان برگشت فنري چنين قطعاتي با قطعاتي از همان جنس و ابعاد که بدون سوراخ يا برش است متفاوت است. ميزان برگشت فنري ورق هاي داراي برش يا سوراخ با انچه که در هندبوک ها بوده ويا از فرمول هاي رايج به دست مي آيد متفاوت بوده وبايد آن ها را به طور جداگانه مورد بررسي قرار داد[۷].
در اين تحقيق با طراحي وساخت دستگاهي، تاثير پارامتر هاي ضخامت، شعاع سنبه، شعاع ماتريس وابعا د سوراخ(درصد برش) برمیزان برگشت فنري ورق هاي فولادي در قالب خم کناره بررسي شده است.

قالب هاي لغزنده:
امروزه براي ساخت سازه هاي بلند و با طول زياد نظير سيلوها، برج هاي مخابراتي، هسته هاي برشي ساختمان هاي بلند، برج هاي خنك ساز ، دودكشها، پايه هاي پله، كف تونلها، كانال هاي آب، كف جاده ها و سازه هاي مشابه كه اجراي آنها در گذشته نياز به داربست بندي سنگين در اطراف سازه داشت،‌از روشي استفاده مي گردد كه قالب لغزنده نام دارد. با استفاده از روش قالب لغزنده بسياري از داربست بندي هاي اطراف سازه حذف گرديد و سرعت اجراي كار به همراه نماي بهتر براي كار افزايش مي يابد.

قالب هاي لغزنده قائم:
اساس روش اجراي قالب لغزنده عمودي اين است كه قالب به ارتفاع ۱ تا ۱٫۵ متر در فواصل زماني متناوب به بالا كشيده مي شود. در ضمن بالا كشيدن قالب عمليات بتن ريزي و آرماتور بندي نيز ادامه مي يابد و دائما مخلوط بتن از بالا به درون قالب ريخته شده و ضمن حركت قالب به سمت بالا بتن سخت شده از قسمت زيرين قالب جا مي ماند. سرعت حركت قالب طوري تنظيم مي شود كه بتن در زمان خارج شدن از قالب ضمن تحمل وزن خود، جهت حفظ شكل خود از مقاومت كافي برخوردار باشد. قالب بندي لغزان قائم را مي توان بر اساس حركت پيوسته انجام داد و يا آن را طوري برنامه ريزي كرد كه در ارتفاع معيني متوقف گردد و سپس حركت لغزان خود را مجددا از سر گيرد. معمولا حركت قالب لغزان با سرعتي يكنواخت صورت مي گيرد.

در صورتي كه قالب لغزان داراي توقف باشد درزهايي به وجود مي آيند كه با درزهاي ميان مراحل بتن ريزي در عمليات ساختماني با قالب ثابت فرقي ندارد.

قالب لغزنده در امتداد قائم با سرعتي يكنواخت حركت مي كند و اين سرعت به اندازه اي است كه هر مقطع از بتن در طول مدت زمان لازمي كه براي گيرش اوليه نياز دارد درون قالب مي ماند.روش قالب لغزنده عمودي براي سازه هاي پوسته اي با ضخامت جدار ثابت و يا تقريبا ثابت به كار مي رود. قالب هاي لغزان قائم توسط جكهايي به بالا حركت داده مي شوند كه بر روي ميله هاي صاف يا لوله هاي سازه اي كار گذاشته شده در بتن سخت عمل مي كنند. اين جكها ممكن است از نوع دستي، بادي،برقي يا هيدروليكي باشند. سكوهاي كار و داربست هاي كارگران پرداختكار نيز به قالب بندي متصل و به همراه آن حركت مي كنند.

قسمتهاي اصلي يك قالب لغزنده عبارتند از:
ديواره‌هاي قالب : ديواره‌هاي قالب بايد به اندازه كافي محكم و مقاوم باشند. جنس اين ديواره‌ها ممكن است چوبي و يا فلزي باشند. قالبهاي فلزي به مراتب سنگين‌تر از قالبهاي چوبي‌اند ولي در عوض استحكام بيشتري داشته و تعداد دفعات استفاده از آنها بيشتر است. تعميرات و يا تغييرات احتمالي قالبهاي فلزي نيز نسبت به قالبهاي چوبي دشوارتر است در عوض تميز كردن آنها آسانتر و نماي بتن پس از باز كردن قالب صاف‌تر است.

خود قالب ها را مي توان در سه بخش در نظر گرفت : يوغها[۱]، پشت بندهاي افقي[۲](كمركش) و قالب بدنه[۳].
يوغها دو وظيفه اصلي دارند: جلوگيري از باز شدن قالب ها در قالب در برابر فشارهاي جانبي بتن و انتقال بار و فشار به جكها. پشت بندها نيز براي تقويت مقاومت خمشي بدنه قالب ساخته شده و بار قالب ها را به يوغ ها منتقل مي كنند. سكوي نازك كاري، عرشه اجرايي و سكوي طره اي به پشت بندهاي افقي متصل مي شوند. اتصال پشت بندها به يوغ بايد قادر به حمل اين بارها باشد. قالب بدنه كه نيز مي تواند از پانلهاي فلزي، پانلهاي چند لايه و يا الوارهاي چوبي باشد مستقيما به پشت بندهاي افقي متصل مي شود.

طوقه‌ها : اين طوقه‌ها براي نگهداري سكوي كار و انتقال آن و همچنين نگهداري و تحمل وزن قالب و كابل جك در نظر گرفته مي‌شوند. طوقه‌ها معمولاً فلزي و به صورت پروفيلهايي مناسب طرح و در نظر گرفته مي‌شوند.

سكوي كار : معمولاً سه سطح كار در نظر مي‌گيرند. يكي كه بالاتر از طوقه‌ها و در ارتفاعي در حدود دو متر و بالاتر از انتهاي ديوار قرار گرفته و براي استفاده از بستهاي فلزي ثابت‌كننده به كار مي‌روند. ديگري سكويي است كه در بالاي كف و هم‌تراز بالاي قالب قرار مي‌گيرد و براي قرار دادن ظرف بتن و انبار كردن مصالح و وسايل تراز كردن و همچنين وسايل كنترل جك مورد استفاده قرار مي‌گيرد و بالاخره سومين سكو به صورت چوب‌بست آويزان و يا يكسره كه معمولاً در دو طرف ديوار قرار گرفته و براي دسترسي به نماي قسمتي از ديوار، كه به تازگي قالب آن را باز كرده و ترميم احتمالي آن، مورد استفاده قرار مي‌گيرد.

جكهاي هيدروليكي : جكهاي هيدروليكي مورد استفاده معمولاً با ظرفيت خود، نظير جكهاي سه تني و يا شش تني مشخص مي‌شوند

قالب بندي ديوار هاي بتني به روش لغزنده:
از جمله محسنات اين روش قالب‌بندي كه براي ديوارهاي نسبتاً بلند استفاده مي‌شود تعداد دفعات بيشتر استفاده از قالب و سرعت عمل بيشتر آن است. در اولين دفعه استفاده از قالب دو ديواره قالب با تكيه به پاخور بتني (رامكا) به صورت معكوس قرار مي‌گيرد. پس از ريختن بتن و سخت شدن آن، قسمتهاي داخلي قالب را تا حد نهايي بتن ريخته شده بالا مي‌برند و پس از محكم كردن آن قسمت دوم ديوار را بتن ريزي مي‌كنند. پس از سخت شدن بتن، قالب را باز كرده و نظير دفعه اول عمل مي‌كنند. عمل قالب‌بندي و بتن‌ريزي را به همين ترتيب تا انتهاي كار و اتمام بتن‌ريزي ديوار ادامه مي‌دهند.

قالب بندی سازه های بتنی
*قالب های لغزنده:***
*امروزه برای ساخت سازه های بلند و با طول زیاد نظیر سیلوها، برج های مخابراتی،
هسته های برشی ساختمان های بلند، برج های خنک ساز ، دودکشها، پایه های پله، کف
تونلها، کانال های آب، کف جاده ها و سازه های مشابه که اجرای آنها در گذشته
نیاز به داربست بندی سنگین در اطراف سازه داشت،‌از روشی استفاده می گردد که
قالب لغزنده نام دارد. با استفاده از روش قالب لغزنده بسیاری از داربست بندی

های اطراف سازه حذف گردید و سرعت اجرای کار به همراه نمای بهتر برای کار افزایش
می یابد.
*قالب های لغزنده قائم:*

اساس روش اجرای قالب لغزنده عمودی این است که قالب به ارتفاع ۱ تا ۱.۵ متر در
فواصل زمانی متناوب به بالا کشیده می شود. در ضمن بالا کشیدن قالب عملیات بتن
ریزی و آرماتور بندی نیز ادامه می یابد و دائما مخلوط بتن از بالا به درون قالب
ریخته شده و ضمن حرکت قالب به سمت بالا بتن سخت شده از قسمت زیرین قالب جا می ماند. سرعت حرکت قالب طوری تنظیم می شود که بتن در زمان خارج شدن از قالب ضمن تحمل وزن خود، جهت حفظ شکل خود از مقاومت کافی برخوردار باشد. قالب بندی لغزان قائم را می توان بر اساس حرکت پیوسته انجام داد و یا آن را طوری برنامه ریزی

کرد که در ارتفاع معینی متوقف گردد و سپس حرکت لغزان خود را مجددا از سر گیرد.
معمولا حرکت قالب لغزان با سرعتی یکنواخت صورت می گیرد.
در صورتی که قالب لغزان دارای توقف باشد درزهایی به وجود می آیند که با درزهای
میان مراحل بتن ریزی در عملیات ساختمانی با قالب ثابت فرقی ندارد.

قالب لغزنده در امتداد قائم با سرعتی یکنواخت حرکت می کند و این سرعت به اندازه
ای است که هر مقطع از بتن در طول مدت زمان لازمی که برای گیرش اولیه نیاز دارد
درون قالب می ماند.روش قالب لغزنده عمودی برای سازه های پوسته ای با ضخامت جدار
ثابت و یا تقریبا ثابت به کار می رود. قالب های لغزان قائم توسط جکهایی به بالا
حرکت داده می شوند که بر روی میله های صاف یا لوله های سازه ای کار گذاشته شده
در بتن سخت عمل می کنند. این جکها ممکن است از نوع دستی، بادی،برقی یا
هیدرولیکی باشند. سکوهای کار و داربست های کارگران پرداختکار نیز به قالب بندی
متصل و به همراه آن حرکت می کنند.
*قسمتهای اصلی یک قالب لغزنده عبارتند از:*
*دیواره‌های قالب* : دیواره‌های قالب باید به اندازه کافی محکم و مقاوم باشند.
جنس این دیواره‌ها ممکن است چوبی و یا فلزی باشند. قالبهای فلزی به مراتب
سنگین‌تر از قالبهای چوبی‌اند ولی در عوض استحکام بیشتری داشته و تعداد دفعات
استفاده از آنها بیشتر است. تعمیرات و یا تغییرات احتمالی قالبهای فلزی نیز
نسبت به قالبهای چوبی دشوارتر است در عوض تمیز کردن آنها آسانتر و نمای بتن پس
از باز کردن قالب صاف‌تر است.

خود قالب ها را می توان در سه بخش در نظر گرفت :
یوغها دو وظیفه اصلی دارند: جلوگیری از باز شدن قالب ها در قالب در برابر
فشارهای جانبی بتن و انتقال بار و فشار به جکها. پشت بندها نیز برای تقویت
مقاومت خمشی بدنه قالب ساخته شده و بار قالب ها را به یوغ ها منتقل می کنند.
سکوی نازک کاری، عرشه اجرایی و سکوی طره ای به پشت بندهای افقی متصل می شوند.